Num forno de oxigénio básico, o ferro fundido rico em carbono (ferro-gusa) é convertido em aço, soprando oxigénio através de uma lança montada no topo, a velocidades supersónicas, para o ferro fundido. Isto reduz o teor de carbono da liga e converte-a em aço de baixo carbono.
Devido à elevada competitividade da indústria, é fundamental conseguir o controlo do processo para garantir uma eficiência óptima, maximizando a qualidade do produto e a segurança do processo e minimizando o consumo de energia.
Processo
A oxidação do carbono durante o processo de conversão do oxigénio é de importância vital para reduzir o nível de carbono e outras impurezas.
Quando o oxigénio é soprado para o metal fundido, como resultado da reação, a temperatura aumenta e é produzida uma grande quantidade de gases CO e CO2, que provocam a agitação do metal e da escória.
Aqui, a camada de escória desempenha um papel importante na ligação do carbono e de outras impurezas e ajuda a remover o hidrogénio, o azoto e algumas das inclusões não metálicas do metal.
Por conseguinte, a monitorização da concentração de CO é um indicador-chave para determinar quando o processo de fusão e descarbonização atingiu o seu ponto final.
A medição do nível de O2 ajuda o operador a controlar o fluxo de oxigénio para a fusão.
Dados típicos do processo
O2 = 0 – 2 %
CO = 50 – 55 %
CO2 = 10 – 20 %
Temperatura: 60 – 90°C
Pressão: atmosférica
Comprimento do percurso ótico: 1 – 2,5 metros
Alvo
Medições precisas para acompanhar o processo de descarbonização, maximizar a qualidade do produto, minimizar o consumo de energia para manter o controlo do processo na alimentação de oxigénio.
- Otimizar o consumo de oxigénio
- Melhorar a qualidade dos produtos
- Melhoria do controlo do processo para determinar o ponto final do processo de fusão
- Melhorar a segurança
- Ganhos de produtividade
A nossa solução
O analisador LaserGas™ II SP da empresa norueguesa NEO Monitors é um instrumento bem comprovado na indústria do aço e é a solução certa para um controlo optimizado do processo. O design de última geração e a funcionalidade inovadora garantem que o instrumento oferece ao
uma fiabilidade e durabilidade inigualáveis numa solução compacta.
LaserGas™ II SP
- Medição direta no processo (In-Situ)
- Longa vida útil
- Não necessita de sistemas de amostragem
- Tempo de resposta rápido (típico 5s)
- Baixo custo de manutenção
- Configuração standard O2 e CO
- ATEX/IECEx Zona 1 e 2, CSA Classe 1 e 2
Benefícios
- Alta sensibilidade
- Tecnologia de medição comprovada
- Não há consumíveis
- Altamente fiável
- Fácil de instalar e utilizar
Para mais informações, contacta a MATELCO, SA em comercial@matelco.es
