Analizador Lasergas II SP para Horno Básico de Oxígeno BOF


En un horno de oxígeno básico, el hierro fundido rico en carbono (arrabio) se convierte en acero insuflando oxígeno a través de una lanza montada en la parte superior a velocidades supersónicas en el hierro fundido. Ésto reduce el contenido de carbono de la aleación y lo convierte en acero bajo en carbono.

Debido a la alta competitividad de la industria es primordial lograr el control del proceso para garantizar una eficiencia óptima, maximizando la calidad del producto y seguridad del proceso y minimizando el consumo de energía.

PROCESO

La oxidación del carbono durante el proceso de conversión de oxígeno es de vital importancia para reducir el nivel de carbono y otras impurezas.

Cuando el oxígeno se insufla sobre el metal fundido, como resultado de la reacción, aumenta la temperatura y se producen una gran cantidad de gases de CO y CO2, que causan agitación del metal y la escoria.

Aquí la capa de escoria juega un papel importante en la unión del carbono y otras impurezas y ayuda a eliminar el hidrógeno, nitrógeno y parte de las inclusiones no metálicas del metal.

Por lo tanto, realizar un seguimiento de concentración de CO es un indicador clave para determinar cuándo el proceso de fusión y la descarbonización ha llegado a su punto final.
Medir el nivel de O2 ayuda al operador a controlar el flujo de oxígeno hacia el fundido.

 

Fig.1 . Horno de oxígeno básico

 

DATOS TÍPICOS DEL PROCESO

Concentraciones:
O2 = 0 – 2 %
CO = 50 – 55 %
CO2 = 10 – 20 %
Temperatura: 60 – 90°C
Presión: atmosférica
Longitud del camino óptico: 1 – 2,5 metros

OBJETIVO

Mediciones precisas para realizar un seguimiento del proceso de descarbonización, maximizar la calidad del producto, minimizar el consumo de energía para mantener el control del proceso en la alimentación de oxígeno.

• Optimizar el consumo de oxígeno
• Mejora de la calidad del producto
• Mejor control del proceso para determinar el punto final del proceso de fusión
• Mejora de la seguridad
• Aumento de la productividad

NUESTRA SOLUCIÓN

El analizador de la empresa Noruega NEO Monitors, LaserGas™ II SP, es un equipo bien probado en la industria del acero y es la solución adecuada para el control de proceso optimizado. El diseño de vanguardia y la funcionalidad innovadora aseguran que el instrumento ofrezca
fiabilidad y durabilidad inigualables en una solución compacta

LaserGas™ II SP

• Medir directamente en el proceso (In-Situ)
• Larga vida útil
• No hay necesidad de sistemas de muestreo
• Tiempo de respuesta rápido (típico 5s)
• Bajo costo de mantenimiento
• Configuración estándar O2 y CO
• ATEX/IECEx Zona 1 & 2, CSA Clase 1 & 2

 

BENEFICIOS

• Alta sensibilidad
• Técnica de medición probada
• Sin consumibles
• Altamente fiable
• Fácil de instalar y operar

 

Para más información contactar con MATELCO, SA en comercial@matelco.es

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